拋光是一個(gè)經(jīng)常與研磨一起出現(xiàn)的概念。

1:拋光是指用高速旋轉(zhuǎn)的低彈性材料(棉布、 毛氈、人造革等)拋光盤，或用低速旋轉(zhuǎn)的軟質(zhì)彈性或粘彈性材料(塑料、瀝青、石蠟、錫等)拋光盤，加拋光劑，具有一定研磨性質(zhì)的獲得光滑表面的加工方法。 簡言之，除磨料和研具材料的選擇不同外，研磨和拋光無本質(zhì)區(qū)別。拋光一般不能提高工件形狀精度和尺寸精度。拋光通常使用的是1μm以下的微細(xì)磨粒，拋光盤 常用瀝青、石蠟、合成樹脂和人造革、錫等軟質(zhì)金屬或非金屬材料制成，磨料對工件的作用力較小，不能使工件產(chǎn)生裂紋。人們習(xí)慣上把使用硬質(zhì)研具的加工方法稱 為研磨，把使用軟質(zhì)研具的方法稱為拋光。實(shí)際上在超精密加工領(lǐng)域中，超精密研磨和超精密拋光沒有什么區(qū)別。

2:研磨加工有著其它加工技術(shù)無可比擬的長處：研磨屬于典型的“直接創(chuàng)造性加工”或者稱為“進(jìn)化加工”;即在工作母機(jī)上采取提高精度的措施(微量進(jìn)給、低研 磨速度、不斷改變研磨運(yùn)動(dòng)方向等)直接加工出比工作母機(jī)精度更高的零件。這是因?yàn)楫?dāng)研具與工件接觸時(shí)，在非超精密平面研磨劃痕形成的建模與仿真強(qiáng)制性研磨 壓力作用下，能自動(dòng)地選擇局部凸出處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料，從而使研具與工件相互修正并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度與構(gòu)成相對運(yùn)動(dòng) 機(jī)床的精度幾乎是無關(guān)的，主要是由工件與研具間的接觸性質(zhì)和壓力特征、以及相對運(yùn)動(dòng)軌跡的形態(tài)等因素決定的。

研磨是指通過研具與工件在一定壓力下的相對運(yùn)動(dòng)對加工表面進(jìn)行的精整加工。一般用細(xì)磨石進(jìn)行磨平處理 。
拋光是研磨后進(jìn)一步平整漆面。除去研磨殘余條紋，拋光劑使漆面光澤度自然呈現(xiàn)。
粗蠟拋光：砂紙研磨后進(jìn)一步去除表面砂紙痕，恢復(fù)漆面平整度和初始光澤。
將蠟均勻涂抹在一定漆面區(qū)域內(nèi)（單次拋光面積在一臂展長寬范圍內(nèi)為宜）拋光機(jī)轉(zhuǎn)速控制在1200-2000轉(zhuǎn)之間。初期以中等偏上的壓力壓住拋光盤均速拋光漆面，觀察漆面，待砂紙痕明顯拋除后放松壓力將蠟痕拋開，回復(fù)漆面一定的光澤。拋光后應(yīng)使用超細(xì)纖維布擦拭干凈漆面殘留的粗蠟和粉塵。